Kunststoffindustrie

Die Vorbereitung von Einlegeteilen (auch als Insert bezeichnet) für das Umspritzen in Kunststoff Spritzgießmaschinen umfasst unterschiedliche Prozesse. Vom Einlegen rückwärts beschrieben ist das die lagerichtige Bereitstellung im Kavitätenabstand des Spritzgusswerkzeuges. Zuvor müssen die Inserts ggf. aufgeheizt werden, um im Prozess beim Umspritzen mit dem heißen Kunststoff kein Temperaturgefälle zu erzeugen. Zur Einlegeteilvorbereitung gehört ebenso eine Vorreinigung, wie zum Beispiel bei Kontakten, die vom Coil ausgestanzt werden, die Reinigung von Stanzflitter mit ionisierter Luft. Zuerst müssen Einlegeteile jedoch in eine automatisierungsgerechte Lage positioniert werden. Das kann durch die automatisierte Entnahme aus palettierten Trays sein, ebenso wie über eine Schüttgutzuführung mittels Feeder oder Vibrationswendelförderer, oder eben aus einer Stanz-Biegevorrichtung direkt vom Coil einer Stanze. Zwischen den einzelnen Schritten müssen häufig noch automatische Prüfungen vorgenommen werden, die den Zustand der Einlegeteile im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit verifizieren.

Beim Einlegen der Einlegeteile und Entnahmen der Fertigteile ist zum einen die Minimierung der Werkzeug-Offen-Zeit essenziell für die maximale Ausbringung einer Anlage, zum anderen ist absolute Präzision bei der Übergabe der Einlegeteile ins Spritzgusswerkzeug sowie bei der exakten und vollständigen Entnahme von Fertigteilen und Anguss gefordert. Dazu werden am Multigreifwerkzeug spezielle Andockvorrichtungen angebracht, die den Greifer aktiv am Spritzgusswerkzeug positionieren. Die Inserts werden in der Regel über aktive, einzelne Zustellbewegungen in die Kavitäten des Werkzeuges eingesetzt und übergeben. Für das sichere Ein- und Ausfahren werden die entsprechende Sicherheitssignale der Euromap-Schnittstelle der Maschine genutzt und mit entsprechend definierten Schutzräumen in der Robotersteuerung abgeglichen. Falls kein Heisskanalwerkzeug verwendet wird, wird der Anguss sicher entfernt und entsorgt.

Nach dem Spritzgießprozess müssen die Werkstücke vor der weiteren Prüfung und Bearbeitung oft zunächst abkühlen. Dies realisieren wir entweder mittels aktiver Kühlung oder durch eine entsprechende Kühlstrecke. Danach wird ein Schuss, der meist aus mehreren Teilen besteht, in Einzelteile separiert. Es schließen sich dann einzeln, meist auf einem Rundtakttisch mit mehreren Stationen, die unterschiedlichsten Nachbearbeitungs- und Prüfschritte an. Dies können sein: optische und elektrische Prüfung bei Steckern und Kontakten (Taumelkreis, Durchgang, Isolation), Montagevorgänge wie zum Beispiel Befestigungsbügel, Ultraschallverschweißen oder Heissverstemmen von Anbauteilen. Danach erfolgt in der Regel noch ein Kennzeichnungs- oder Markierungsvorgang. Dies kann ein einfacher Punkt sein, der mittels heißer Spitze in fertig geprüfte Teile eingebracht wird, über Klebeetiketten mit Teileinformationen bis hin zu Inkjet- oder Laserkennzeichnungen in Klarschrift oder als Data-Matrix-Code.

Für eine automatisierungsgerechte Weiterverarbeitung oder den schonenden und sicheren Weitertransport erfolgt zum Abschluss die automatische Verpackung der Fertigteile. Dabei kommen unterschiedlichste Verpackungseinrichtungen und -formen zum Einsatz. Es können einerseits vom Kunden vorgegebene Transportverpackungen sein, andererseits Trays oder Werkstückträger zum innerbetrieblichen Transport zur automatisierten Weiterverarbeitung. Dabei setzen wir sowohl unsere standardisierten SUMO Palettiersystem oder auch EGS Sonderpalettierlösungen ein. Wir können ganzheitliche Lösungen anbieten bis zum versandfertigen Palettieren auf Europalette inkl. Versandetikett und Folie.